PC注塑发黄的解决方法

1、尽量在不增加企业成本、改模的情况下，建议用高流动性PC料，来加工产品，市场上高流动PC料可介绍（H200-3670R等相关型号，已长期在客户群中实际应用，增加流动性的情况下，韧性却没有降低）。

2、PC料烘料温度120度烘4小时，加工温度280-320度，模温110度的前提下进行注塑料加工。

3、应根据自身经验，将加工温度，射速等相关参数调到合理的匹配关系。PC料发黄为挤出与注塑加工常见问题之一，实在调机不能有效解决的情况下，建议直接选用高流动性PC料来解决发黄的问题。

1、尽量在不增加企业成本、改模的情况下，建议用高流动性PC料，来加工产品，市场上高流动PC料可介绍（H200-3670R等相关型号，已长期在客户群中实际应用，增加流动性的情况下，韧性却没有降低）。

2、PC料烘料温度120度烘4小时，加工温度280-320度，模温110度的前提下进行注塑料加工。

3、应根据自身经验，将加工温度，射速等相关参数调到合理的匹配关系。PC料发黄为挤出与注塑加工常见问题之一，实在调机不能有效解决的情况下，建议直接选用高流动性PC料来解决发黄的问题。

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注塑成型pc料老发黄怎么办?

PC料注塑时出现黄纹一般是原料降解所致。设定温度与实际温度有偏差，调整注塑温度，用的是什么螺杆，建议用PC螺杆，余料不要余留过多。

塑料PC注塑成型时发黄和机台螺杆没有太大关系，塑料PC注塑时发黄主要是高温降解引起的，解决办法一个是降低注塑温度。

通常发黄是由于在PC料烘干干燥的环节由于温度高或者烘干的时间太长造成材料变黄，第二种原因就是螺杆的加热温度和射嘴，热胶道设定的温度太高造成变黄，建议查明后更换原料或者重新设定温度就可以解决。

温度控制

注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

注塑PC透明料正常生产10后时,产品突破发黄烧黑,是什么原因？

塑料PC注塑时发黄主要是高温降解引起的，解决办法一个是降低注塑温度。

要么就是螺杆的加热温度和射嘴，热胶道设定的温度太高造成变黄，建议查明是不是生产10h后稳控不正常，还是残留析出添加剂太多，更换助剂或者重新设定温度就可以解决。

pc材料发黄怎么办

PC树脂本身可黄变，需要加入耐黄变的助剂。

PC是一种线型碳酸聚酯，分子中碳酸基团与另一些基团交替排列，这些基团可以是芳香族，可以是脂肪族，也可两者皆有。双酚A型PC是最重要的工业产品。

PC是几乎无色的玻璃态的无定形聚合物，有很好的光学性。PC高分子量树脂有很高的韧性，悬臂梁缺口冲击强度为600~900J/m，未填充牌号的热变形温度大约为130°C ，玻璃纤维增强后可使这个数值增加10°C。

PC的弯曲模量可达2400MPa以上，树脂可加工制成大的刚性制品。低于100°C 时，在负载下的蠕变率很低。PC耐水解性差，不能用于重复经受高压蒸汽的制品。

扩展资料；

聚碳酸酯应用范围：

光学照明：用于制造大型灯罩、防护玻璃、光学仪器的左右目镜筒等，还可广泛用于飞机上的透明材料。

电子电器：聚碳酸酯是优良的E(120℃)级绝缘材料，用于制造绝缘接插件、线圈框架、管座、绝缘套管、电话机壳体及零件、矿灯的电池壳等。

也可用于制作尺寸精度很高的零件，如光盘、电话、电子计算机、视频录象机、电话交换器、信号继电器等通讯器材。聚碳酸酯薄摸还被广泛用作电容器、绝缘皮包、录音带、彩色录象磁带等。

参考资料来源；百度百科-聚碳酸酯

PC制品出现黄纹及黑点怎么办？

PC制品变色出现变黑、黄纹及黑点的原因分析及解决办法介绍：

PC的耐热性较好，通常加工普通PC料时，可将其熔融温度设定在240一300℃，即使长时间停留，一般也不会分解。可为什么在生产一些电器制品时，经常会出现变色现象呢?这是因为现在市场竞争激烈，为了降低生产成本，绝大多数厂家生产中低档电器制品时大都使用PC改性料或再生料，甚至有些厂家使用自己加入的阻燃剂、填充剂等配混的料。由于这些料品流驳杂，而塑化要求较高，工艺方面控制就较困难，从而出现这样那样的问题。针对上述现象，需从以下三个方面进行考虑和寻找解决方法：

(1) 工艺条件方面主要考虑熔融温度，一般要逐段降低机筒温度，特别是前两段的温度，而且针对不同的料使用不同的温度，如用聚乙烯(PE)改性PC生产大型电器制品，一般应将机筒温度控制在230℃左右;再如用ABS或PS改性PC生产开关、插座等小型电器件时，机筒温度一般应控制在250℃左右;而用PBT 改性PC生产灯饰制品时机筒温度一般应控制在280℃左右。当然，成型温度的最终选定还要综合考虑制品形状、尺寸、模具结构、制品性能要求等方面。其次是对原材料充分干燥，减少微量水分对热熔体催化裂解的可能。另外，若螺杆转速太快、背压太高、注射速率太快，以及喷嘴孔径、流道、浇口尺寸太小等都会使熔体产生高的剪切热，造成PC出现熔体破裂现象，而且易使模腔内气体不能及时排出，造成制品局部灼伤而变黑。

(2)设备方面由于PC熔体粘度高，流动性差，需要的注塑压力大，与金相接合力强，分解物对金属有强腐蚀性，所以在选择加工设备时，要求选用小型的或特殊设计的、镀铬的螺杆，而且塑化系统不允许有死角、呆料、缺口、裂缝等情况出现。一般说来，如果工艺条件没问题，而对空注射时发现熔料有变色现象，这说明塑化系统有问题，需逐一检查塑化系统，从喷嘴开始，到喷嘴法兰、三小件、螺杆、机筒。有时制品会每隔一段时间呈周期性地出现两三模大片变色的情况，这多半与塑化系统存在呆料有关，因 PC分解物超过一定量时具有自身催化作用，引发一大片熔体分解，特别是加入了阻燃剂的塑料。这就要找出呆料点如螺杆粘料、存料，机筒粘料等，需通过清洗、修补、抛光加以解决。

(3)用料、操作方法方面若一开机就发现有黑点，这多半与机筒存料有关。

故须注意操作方式方法，当开机前机筒所存料为PC时，要用新料在成型温度下将机筒清洗3一4次(对空注射)，如果所存料为别的料，特别是热稳定性差的料，如PVC ,POM 等，这就要求在开机时不能升高温度，而且不能用PC料清洗机筒，只能在较低温度下用热稳定性好的料如PS,PE等清料，清洗干净后，再把机筒温度升至PC正常加工温度，然后用PC料清洗一下，方可进行加工。在加工过程中，如需临时中止生产，则需将机筒温度降到160℃以下保温(因PC的玻璃化温度为160"C )，以免时间过长物料分解而变色。完成生产任务时，可用PS,PE等热稳定性好的料清洗机筒，清空后停机。如果在生产过程中一直有变色现象，就需首先检查用料是否有问题，比如是否掺杂了其它料及异物，新料是否存在质量问题，浇口料是否合格，配混料是否配法正确等，一一排除后，再检查其它原因。另一个因素是环境污染比较严重，如空气中游离着许多灰尘，模具被污染，自烘式料斗过滤网不起作用而吸进较多尘粒等。这就要求加工车间时刻保持干净、整洁，最好用细纱布把料斗进气口、出气口蒙住，这在加工透明制品时非常必要。

PC为原材料的单色注塑机,温度是300,为什么射出的料颜色发黄,像有油似的?

料颜色发黄这种情况一般是加工温度过高，导致一小部分料分解.温度过高的原因很可能是螺杆对料的剪切力过大,从而导致内摩擦增大,使料的温度升高,可以调整一下原料配方,在其中多加入些润滑剂,同时也可以向前面两位老兄说的那样,降低一下加工温度!

如何解决PC 141R透明材料在成型中发生烧黄的问题

烧黄是因为制件温度过高氧化或炭化引起的，解决方案：1、注塑前按供应商要求充分干燥原料，避免因水汽过多造成高温氧化制件；2、降低模温，增设排气口，排气不通畅会导致局部温度过高

pc白色的注塑产品发黄怎么办

这个问题说得有点笼统了，PC料注塑时出现黄纹一般是原料降解所致。但要看具体的条件，比方说原料是否充分干燥？热流道模具时是否出现温度太高导致烧料？热流道是否清洗干净？热流道内部是否存在死角等等，冷流道模具则需要注意螺杆直接是否合适？过大的螺杆容易导致原料在炮筒中停留时间太长而过热降解。你可以看看黄纹的分布形态，是沿浇口中心方向的放射状？还是没有什么规律的，这个可以帮助判断问题出在哪里

pc注塑发黄发黑有什么方法？

如果脾气住处发黄发黑以。说明是温度太高了，把温度降一点，再降十度，看看应该就不黄也不可以了。

求解pc料透明白打出来发黄

pc料发黄是个很常见的问题。当然问题也是多方面产生的，首先从原料开始，pc料也分很多种，胶稠度这些都不一样，烘料是不是烘过头了？烘了多久？如果都没问题那么换一家厂商的原料试一试。然后就是注塑机的设定，螺杆的速度温度这些是否准确，不要百分百相信注塑机电脑显示数据，有时候也会有误差。降低注塑温度，注塑速度，保压时间缩短，当然这些有可能让产品打不满，只有一点一点试。还有就是模温是否过高？模具排气有没有做？最后就是热流道这一块，热流道温度控制是否准确？流道是否光洁顺畅，有无死角？这都是有可能的

注塑机产品发黄怎么调，求各位大哥帮忙？？？

产品发黄的原因很多，主要关注几点：

烘料：高温、长时间烘料导致的热氧反应变黄。

料桶：温度设置过高，原料在料筒内停留时间过长，背压太高导致剪切过大导致热分解加剧，进而产生黄变。

成型：浇口过小，流道过长，注射速度过快，模温偏低，排气不良都有可能导致黄变。

原料种类，色粉稳定性，含水率等等因素亦会出现产品发黄的问题。

要解决发黄的问题，具体问题，具体分析，但一般推荐以下几步：

弄清材料的类别，咨询材料供应商，获得推荐加工参数。

控制烘料时间。

检查料条状况，确认塑化工艺是否OK。

检查流道及浇口设计，避免存在过剪切点。

降低注射速度...